IATF16949:2016汽車行業質量管理體系知識匯集

質量管理體系知識目錄

  1、5W3H

  2、8D/5C報告-

  3、QC 舊七大手法

  4、QC 新七大手法

  5、IATF16949 五大核心手冊

  6、10S/五常法

  7、7M1E,

  8、SPC八大判異準則/三大判穩原則

  9、ISO知識總結

  10、IE七大手法

  11、RoHS符合性十步曲

  12、SMART管理原則

  13、SWOT分析

  14、二八法則

  內容歸納：

  1、5W3H思維模式

  What，Where，When,，Who，Why,，How，How much，How feel

  (1)Why：為何----為什么要做?為什么要如此做(有沒有更好的辦法)?(做這項工作的原因或理由)

  (2)What：何事----什么事?做什么?準備什么?(即明確工作的內容和要達成的目標)

  (3)Where：何處----在何處著手進行最好?在哪里做?(工作發生的地點)?

  (4)When：何時----什么時候開始?什么時候完成?什么時候檢查?(時間)六西

  (5)Who：何人----誰去做?(由誰來承擔、執行?)誰負責?誰來完成?(參加人、負責人)?

  (6)How：如何----如何做?如何提高效率?如何實施?方法怎樣?(用什么方法進行)?

  (7)How much：何價----成本如何?達到怎樣的效果(做到什么程度)?數量如果?質量水平如何?費用產出如何?

  概括：即為什么?是什么?何處?何時?由誰做?怎樣做?成本多少?結果會怎樣?

  也就是：要明確工作/任務的原因、內容、空間位置、時間、執行對象、方法、成本。

  再加上工作結果(how do you feel)：工作結果預測，就成為5W3H。

  2、8D/5C報告

  (一)8D報告：

  D0：準備，征兆緊急反應D1：成立改善小組

  D2：問題描述

  D3：臨時處理措施D4：根本原因分析

  D5：制訂永久糾正對策

  D6：實施/確認永久措施PCA

  D7：防止再發生

  D8：結案并祝賀

  (二)5C報告：

  5C報告是DELL為質量問題解決而提出來的，即五個C打頭的英文字母的縮寫：描述;圍堵措施;原因;糾正措施;驗證檢查。相比于8D報告簡單了些，但是基本思想相同

  為了書寫更優良的5C報告，需要遵守“5C”準則：

  C1：Correct(準確)：每個組成部分的描述準確，不會引起誤解;

  C2：Clear(清晰)：每個組成部分的描述清晰，易于理解;

  C3：Concise(簡潔)：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內容;

  C4：Complete(完整)：包含復現該缺陷的完整步驟和其他本質信息;

  C5：Consistent(一致)：按照一致的格式書寫全部缺陷報告。

  3、QC舊七大手法

  ①魚骨圖(又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖)(Characteristic Diagram)：魚骨追原因)。(尋找因果關系)

  ②層別法Stratification：層別作解析。(按層分類,分別統計分析)

  ③柏拉圖(排列圖)Pareto Diagram：柏拉抓重點。(找出“重要的少數”)

  ④查檢表(檢查表、查核表)Check List：查檢集數據。 (調查記錄數據用以分析)

  ⑤散布圖Scatter Diagram：散布看相關。 (找出兩者的關系)

  ⑥直方圖<層別法(分層圖)>Histogram：直方顯分布。 (了解數據分布與制程能力)

  ⑦管制圖(控制圖)Control Chart：管制找異常。(了解制程變異)

  4、QC 新七大手法

  ①關系圖法(關聯圖法);

  ②KJ法(親和圖法、卡片法);

  ③系統圖法(樹圖法);

  ④矩陣圖法;

  ⑤矩陣數據分析法;

  ⑥PDPC法(Process Decision Program Chart 過程決策程序圖法)或重大事故預測圖法;

  ⑦網絡圖法(又稱網絡計劃技術法或矢線圖也叫關鍵路線法)

  5、IATF16949 五大核心手冊

  ①、FMEA(潛在失效模式及后果分析)(Potentialfailure mode and effects Analysis);

  ②、MSA(測量系統分析)(Measure System Snalysis);

  ③、SPC(統計制程管制)(Statistical Process Control);

  ④、APQP(產品質量先期策劃和控制計劃)(Advanced Product Quality Planning and Control Plan);

  ⑤、PPAP (生產件批準程序) (Production Part Approval Process)

  6、10S/五常法

  (一)、由5S延續出來的10S

  1S：整理(SEIRI)

  2S：整頓(SEITON)

  3S：清掃(SEIS0)

  4S：清潔(SEIKETSI)

  5S：素養(SHITSIJKE)

  6S：安全(SAFETY)

  7S：節約(SAVING)/速度(speed)

  8S：服務(SERVlCE)

  9S：滿意(SATISFICATl0N)

  10S：堅持(SHIKOKU)

  (二)五常法

  五常法是用來維持質量環境的一種技術，西方國家稱5S。在香港稱為五常法，由于語文需要，故翻譯了五個英文字，即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五個中文配合。也是我們平時所說：整理、整頓、清掃、清潔、修養。

  中文英語 (5-S) 50點實例

  ①、常組織Structurise 10 把不需要的東西清除或收倉

  ②、常整頓Systematise 10 30秒內就可找到文件

  ③、常清潔Sanitise 5 個人清楚衛生責任

  ④、常規范Standardise 15 貯藏的透明度

  ⑤、常自律 Self-discipline 10 每天運用五常法

  7、7M1E

  ①Man;人

  ②Machine;機

  ③Material;料

  ④Method;法

  ⑤Environment;環

  ⑥Measure;測

  ⑦Management;管理

  ⑧Market;市場

  8、SPC八大判異準則/三大判穩原則

  (一)、控制圖八大判異準則提練：

  ①、2/3A(連續3點中有2點在中心線同一側的B區外<即A區內>)

  ②、4/5C(連續5點中有4點在中心線同一側的C區以外)

  ③、6連串(連續6點遞增或遞減，即連成一串)

  ④、8缺C(連續8點在中心線兩側，但沒有一點在C區中)

  ⑤、9單側(連續9點落在中心線同一側)

  ⑥、14交替(連續14點相鄰點上下交替)

  ⑦、15全C(連續15點在C區中心線上下，即全部在C區內)

  ⑧、1界外(1點落在A區以外)

  (二)、控制圖的判穩原則：

  1.連續25點在控制線內;

  2.連續35點最多有一點出界;

  3.連續100點最多有兩點出界。

  滿足上面任意一點都可以判定為穩態。

  9、ISO知識總結

  ISO9000有幾個主要的特性，概括起來就是“1個精髓和1個中心、2個基本點;3種特性、4個凡事和4大產品、5大模塊、6個文件、8項原則”，可簡化為“112 344 568”。

  ①、一個精髓：說、寫、做一致;

  ②、一個中心：以顧客為中心

  ③、兩個基本點：顧客滿意和持續改進;

  ④、三個特性：適宜性、充分性、有效性。

  ⑤、四個凡事：凡事有人負責、凡事有章可循、凡事有據可查、凡事有人監督。

  ⑥、四大產品：服務、軟件、硬件、流程性材料。

  ⑦、五大模塊：(1個總過程，4個大過程)：

  質量管理體系;管理職責;資源管理;產品實現;測量、分析和改進。

  ⑧、六個文件：ISO9000：2015版標準明確提出的6個程序文件必須制訂：

  文件控制程序、質量記錄管理程序、內部審核程序、不合格品控制程序、糾正措施控制程序、預防措施控制程序。

  ⑨、八項原則：以顧客為中心、領導的作用、全員參與、過程方法、系統管理、持續改進、以事實為依據、與供方互利的關系。

  八項原則分解：

  原則1：以顧客為關注焦點  組織依存于他們的顧客，因而組織應理解顧客當前和未來的需求，滿足顧客需求并爭取超過顧客的期望。

  原則2 ：領導作用  領導者建立本組織相互統一的宗旨和方向。他們應該創造并保持使員工能充分參與實現組織目標的內部環境。

  原則3 ：全員參與  各級人員是組織之本，只有他們的充分參與，才能使他們的才干為組織帶來受益。

  原則4：過程方法  將相關的資源和活動作為過程來進行管理，可以更高效地得到預期的效果。

  原則5：管理的系統方法  識別、理解和管理作為體系的相互關聯的過程，有助于組織實現其目標的效率和有效性。

  原則6 ：持續改進  組織總體業績的持續改進應是組織的一個永恒的目標。

  原則7 ：基于事實的決策方法  有效決策是建立在數據和信息分析基礎上。

  原則8：互利的供方關系組織與其供方是相互依存的，互利的關系可增強雙方創造價值的能力。

  10、IE 七大手法

  ①、程序分析;

  ②、時間分析;

  ③、動作分析;

  ④、流水線分析;

  ⑤、稼動分析;

  ⑥、物料分析;

  ⑦、環境分析;

  IE指Industrial(工業) Engineering(工程) 它由兩字詞之首字母組合而成。

  IE的主要范圍：

  *工程分析

  *價值分析

  *動作研究

  *工作標準

  *時間研究

  *時間標準

  *工廠布置

  *搬運設計

  改善(IE)七大手法有：

  1、動改法：改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干。

  2、防錯法：如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現。

  3、五五法：借著質問的技巧來發掘出改善的構想。

  4、雙手法：研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方。

  5、人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方。

  6、流程法：研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系,藉以發掘出可資改善的地方。

  7、抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象。

  11、RoHS符合性十步曲

  第一步：確定企業產品與RoHS指令的關聯度。(如果確定企業生產產品屬于RoHS管轄范圍，則進入第二步)。

  第二步：在企業內部組建全公司范圍的“符合性”團隊。

  第三步：建立企業RoHS符合性的聲明。

  第四步：建立企業內部RoHS符合性的實施計劃。

  第五步：評估企業的供應鏈與RoHS指令的關聯度。

  第六步：選擇合資格的供應商。

  第七步：建立供應鏈材料聲明程序。

  第八步：確保進行有限的檢測和結果的有效性。

  第九步：與客戶交換RoHS指令符合性的數據信息。

  第十步：將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運作。即確定關聯-建立團隊-符合聲明-計劃-評估供應鏈-選擇供應商-供應鏈聲明-有限檢測-交換信息-融入整體運作。

  12、SMART原則

  Specific 具體的

  Measurable 可測量

  Attainable 可達成

  Relevant 相關性

  Time-based 時效性

  1)、目標必須是具體的(Specific)

  2)、目標必須是可以衡量的(Measurable)

  3)、目標必須是可以達到的(Attainable)

  4)、目標必須和其他目標具有相關性(Relevant)

  5)、目標必須具有明確的截止期限(Time-based)

  13、Swot分析：

  S (strengths) 優勢

  W (weaknesses) 劣勢

  O (opportunities) 機會

  T (threats) 威脅

  來自于麥肯錫咨詢公司的SWOT分析，包括分析企業的優勢(Strengths)、劣勢(Weaknesses)、機會(Opportunities)和威脅(Threats)。因此，SWOT分析實際上是將對企業內外部條件各方面內容進行綜合和概括，進而分析組織的優劣勢、面臨的機會和威脅的一種方法。

  14、二八法則：

  二八法則：

  國際上有一種公認的管理定律，叫“馬特萊定律”(Paretoprinciple)，又稱“二八定律”。其基本內容為：

  一是“二八管理定律”。企業主要抓好20%的骨干力量的管理，再以20%的少數帶動80%的多數員工，以提高企業效率。

  二是“二八決策定律”。抓住企業普遍問題中的最關鍵性的問題進行決策，以達到綱舉目張的效應。